今年4月，刚刚落幕的第七届中国数控机床展览会上，沈阳机床以1830平方米展台，20台具有国际化水准的智能化、客户化产品，吸引了12万客商驻足洽谈，签订合同金额6亿元。中国机械工业联合会会长王瑞祥评价说：“沈阳机床带来的参展产品，代表了当今世界机床行业的领先水平。”

　　在这辉煌的成绩背后，离不开沈阳机床多年来不断自主创新、扎实推进“信息化与工业化融合”的不懈努力。目前，沈阳机床的中高档数控机床已批量进入国家重点行业的核心制造领域，其中为汽车、交通运输、能源、国防军工、航空航天等行业提供的数控机床占总销量的70%以上。

　　数控系统是机床的“大脑”。过去，数控机床使用的是国外的数控系统，由于没有自己的知识产权，严重制约了中国制造业向高端领域进军的步伐。

　　2007年10月，为了突破国外垄断，沈阳机床从零起步开始了核心技术——数控系统的研发，在上海成立了飞阳数控系统研发团队。经过四年的潜心研发，终于在2011年10月，成功开发了信息技术、运动控制技术、电子技术、机床技术高度集成的智能化运动控制系统。搭载这套系统，沈阳机床成功开发出全球首台智能化数控机床，实现了单机智能化、单元自动化和工厂管理数字化。

　　今年4月，在南京举行的“中国数控机床展览会”上，沈阳机床全新开发的飞阳G系列数控系统成功搭载ETC系列产品。两条ETC系列自动化加工单元甫一亮相，立刻成为整个展会的明星。“解决了飞阳数控系统的产业化问题，就解决了机床产业‘中国制造’最核心的动力问题”，展会现场一位专家这样评价。

　　在沈阳机床的生产车间里，记者看到，种类繁多的生产材料有序地运送到各个生产环节。有关专家告诉记者：沈阳机床通过全面实施管理信息化，高度精准、全数字化地控制着生产系统，确保生产线上所需要的材料在恰当的时机，按顺序到达指定的地点，从而最大限度地降低了生产成本，提高了生产效率。

　　全面信息化促进了管理精细化，改变了粗放管理的信息滞后、数据不统一、流程不规范的状况，管理效率明显提高。实现了物流、信息流、资金流“三流合一”，为设计、工艺、生产管理、采购等多部门协同办公提供了平台。

　　现在，沈阳机床产品研发、生产能力都得到了显著提升。产品设计周期从原来的6个月缩短为1-3个月，产品制造周期从原来的5-8个月缩短为2-4个月，库存和在制品降低15%以上，客户服务2小时及时响应率达97%，客户平均满意度由原来的66%提升到90%。

　　信息化正引领沈阳机床加快向产业链高端挺进，向新的商业模式、运营模式创新迈进，不断增强这个传统制造企业的自主创新能力，提升企业核心竞争力。

　　通过多年的技术攻关，沈阳机床已在高档数控机床关键技术研究方面取得了飞速进展。目前，已掌握了车铣复合加工中心大型镗钻刀具自动交换装置、数控加工中心横梁丝杠防止下垂辅助支撑装置、一种钛合金壁板自动钻孔设备等150项核心关键技术，已获得国家授权专利119件，其中发明专利10件。