3.校核顶出后产品是否因重力导致下坠掉件，是否有向客户提出增加圈定位。4.错误举例：一模两腔是否被误作为镜像对称1+1.反之亦有可能（确认旋转还是镜像）。 1.热流道品牌、点数、浇口方案是否与台账和最新模流方案一致4.锁模力是否小于注塑机吨位的80% 1.产品天蓝色，钢料胶位外观面涂棕色，非外观面涂白色(棕色面不允许有镶拼)。4.斜顶退出后的实体放到232层 1.模具结构是否设计是否完成（滑块、斜顶、顶块、镶拼、顶出水路等结构）。2.影响钢料尺寸的结构是否有建腔（大斜顶、滑块、顶块等结构的建腔）。 1.主镶件、模架尺寸设计检查合理性2.注意AB板类粗铣料订购时不需要留余量，直接向上取整就可以，主镶件长宽方向净料，厚度方向留1mm余量取整 1.产品尺寸和结构是否和报价一致并反馈（必须在报价尺寸表范围内，如有问题反馈给市场部）2.油缸、氮气弹簧、导滑材质、特殊标准件品牌数量是否与报价表一致并反馈。 1.量产和试模注塑机必须体现在模图中，模具尺寸是否匹配注塑机？3.海泰科试模注塑机吨位不能只校核一种（780以下压板码模 1400液压码模 1750T以上磁力码模）。 1.主喷嘴和热嘴是否干涉，顶出孔与机构、司筒针等是否有干涉，模具是否需要做成偏心的？2.对于机械手取件的模具，产品顶出后机械手取件的空间是否满足（导柱按固定在前模设计）。 1.模具顶出是否合理 避免A面底部布置顶杆、是否有顶白和抱件风险，深腔和深筋的顶出需要重点排布3.顶出高度需要考虑产品脱离型芯无抱紧、流道浇口脱离型芯（无结构侧浇口的模具顶出高度需要做到最小） 1.BOSS柱采用司筒针顶出（加不了需反馈）4.BOSS柱内外壁必须增加斜度（有缩水风险的按内外侧各单边0.05mm加胶） 1.模具水路排布、分区是否合理。3.小模具产品无变形风险时可以不考虑每腔单独冷却（小模标准：A板/B板长宽尺寸小于800mm）。 1.所有淬火的材料不允许出现尖角，必须增加R角工件长宽小于等于400mm的，侧面和底面单边余量0.5mm，胶位处余量1mm以上。工件长宽大于400mm且小于等于800mm的，侧面和底面单边余量1mm，胶位处余量1.5mm以上。工件长宽大于800mm的，侧面和底面单边余量2mm，胶位处余量2.5mm以上。3.对于薄板件，细长件，余量还需要特别注意（由工艺结构评审定出预留变形量 ） 1.模具镶件材质，硬度是否符合客户要求。4.皮纹样板是否订购（美嘉 佛吉亚安通林） 特殊位置的材料需要注意，例如后模与前模插穿，如果前模太薄弱或者需要做皮纹时，可以考虑后模用特殊材料(合金铝、铍铜、PEEK等)保护前模。 对于高低落差较大的模具是否有锯料图，以节省钢料。（保险杠、仪表板、侧围） 产品是否有外观要求？是否满足皮纹最小脱模角度要求？ 1.是否有深腔无法腐蚀皮纹的区域，如果有需要镶拼。2.皮纹面是否有边界？腐蚀皮纹后是否会出现倒扣。 所有模具的分型线、滑块分型线、镶件拼模线如果在外观面上不能有尖角，分型面尖角很容易磨损，导致出飞边。一般做R3以上的圆角，如果无法达到，需要评审确认。 产品是否有粘前模 粘后模 粘滑块 粘斜顶的趋势，是否采取防粘措施。 产品壁厚是否有突变（太厚或太薄区域能否改动，需要不需要做气辅） 产品筋位与产品壁厚的比例是否合理，一般按照40%原则（注意ABS料小端不能小于0.9mm） 如果圆柱 筋位根部太厚向客户提出风险2.PP料能否后局部增加壁厚（皮纹零件按照增加厚度的60倍过渡，喷漆零件按照100倍过渡） 查看量产厂接口信息表，逐条核对接口信息的零件、位置、特殊要求等是否和3D设计一致 (雷区)开模数据是否为最终版本，对照服务器上客户提供的最终数据（模图上要有客户最终提供的日期） 1.(雷区)收缩率必须正确（收缩率不对会导致整套模具报废！）3D数据必须带参数（同时零件名称写上收缩率，写法：1.005） 3D上装配最终数据、并带完整的分型线(在TOP下要能体现)。 1.(雷区)分型线是否和客户提供的一致。技术经理必须做最终检查，确保分型线.皮纹边界是否正确；如有差异是否有书面确认。3.后模有外观区域的镶块（浇口镶件）顶块 斜顶 滑块 夹线.是否方便贴皮纹纸。 流道上刻印喷嘴编号和塑料材质（产品上不用刻），喷嘴编号查看模流报告。1.注意是反字。刻印字高为6mm（小流道3mm），深度 0.1mm 。2.浇口发送模具确认时必须带有刻印。 客户要求刻收缩线的模具，收缩线刻字是否设计？ 收缩线旁边的数值不要和测量卡尺干涉，请放在箭头的下方。 客户要求设计日期框的模具，日期框是否设计。 所有斜顶等沿筋位运动的，将运动零件上的筋位区域增大单边0.05，非外观件可以再加大。3D上做出来，这样保证斜顶运动时不铲胶。 所有滑块等沿筋位运动的，将运动零件上的筋位区域增大单边0.05，非外观件可以再加大。3D上做出来，这样保证斜顶运动时不铲胶。 产品有研配夹线的要求时，对应镶件的螺钉需要从正面收（方便钳工研配）。无法从正面收时需要评审确认。 客户提供产品2D图，并有标注产品尺寸公差时：模图需要放公差（例如：客户产品的尺寸是27 0/-0.2 模具上的尺寸应为：26.9*收缩率）。 为防止分型面起刺，所有模具必须设计插穿保护。1.分型面插穿角度大于等于7度，锁紧面角度按照5度设计，不用单独设计插穿保护块。2.分型面插穿斜度如果小于7度，插穿保护角度小于最小插穿角度2度。插穿保护的高度大于最小插穿角度的高度 3.镶拼的模具在镶块上做原身的插穿保护 插穿保护块的形式客户无要求时按一侧原身一侧贴板耐磨板设计 浇口附近100mm以内的碰穿孔必须改为做插穿（单边10度斜度）。 分型面设计原则：优先面封胶，其次线封胶，杜绝点封胶。 模具是否有尖角或薄弱的区域。 分型面封胶尺寸是否符合标准；避空面是否设计。 插穿分型面不能沿皮纹面延伸，腐蚀皮纹后会出现倒扣。如果有问题反馈给技术经理。 有外观夹线要求处不能设计排气槽，排气槽需要设计在填充末端。流道末端需要设计排气 所有碰穿孔需要排气孔（12mm*12mm以上碰穿区域增加排气孔） 1.排气槽与胶位面接触处的深度0.02mm。需重点注意3.排气槽间距40-50mm，PP+GF需加密一倍,可参照劳士领的标准20mm间距设计。 1.产品有皮纹时：皮纹区域的排气槽设计在后模侧，非皮纹区域的排气设计在前模侧。3.特殊客户：美嘉 佛吉亚要求如果前模有皮纹则开在后模上。 承压面积是否按标准计算。1.承压板面积要大于注塑机吨位的70%(例:1000T注塑机，承压板总面积大于700c㎡就符合标准）3.特殊客户按客户要求设计（例：安通林要求承压板面积≥注塑机吨位） 功能筋、异形筋、十字筋需要设计镶拼（填充末端需要设计排气）。 熔接线、困气位置是否增加排气镶件、高于10mm的筋不镶拼时需要反馈，（需要查看模流MFR）。 镶件距筋位边缘0.05mm，顶块需要距胶位边缘0.2mm。 1.镶通的镶块是否设计R0.5以上的工艺圆角？2.薄弱镶件根部能否增加R角加强强度。 1.胶位面上的镶块必须做成两直两斜(如果是复杂形状的镶件，直面只做两个，其他的全部斜面)2.非胶位面上的镶件(斜导柱固定座等)不需要做成两直两斜。 小镶块优选从分型面固定螺钉。（螺钉固定位置大于长度的1/4，避免受力不均造成底面红丹不到） 镶拼模具：小镶块如果不能从分型面固定螺钉，并且验配时需要装模后研配的，需要在B0板增加螺钉过孔，否则无法验配，例如后模C201，C202中间的镶件，如果从底部收螺钉，则B0板需要增加螺钉过孔。 产品材料含有玻纤材料GF时，镶件、斜顶等胶位区域不允许堵铜。 1.材料为ABS、PC+ABS：弯钩浇口、潜浇口需要镶拼2.含玻纤GF材料：弯钩浇口、潜浇口 侧浇口 直接浇口需要镶拼 1.材料为ABS、PC+ABS或含有玻纤材料时：弯钩浇口，潜胶口镶件材料用1.2344（只有流道胶料经过的镶件的材质可以和AB板材质一致）2.材料为PP时：弯钩浇口、潜胶口镶件材料用XPM。（只有流道胶料经过的镶件的材质可以和AB板材质一致） 1.带玻纤材料的零件浇口对侧是否镶拼硬料，以保证寿命。(也可以做激光热处理)，注意如果对侧是外观需要考虑夹线.带玻纤材料前模如果是1.2711，无法保证模具寿命，需要给客户提问题点。 日期章增加时注意对外观面的影响，斜面时可以将其做成斜孔，斜孔角度必须为3度的倍数，如果产品与日期章面不平，可以适当更改产品，加胶保证与产品平。 滑块镶拼还是原身？镶拼，原身是否合适。 尽量避免向天侧运动（滑块运动方向与天侧夹角小于45度）的滑块，也需避免滑块头大、导向少的情况。 油缸滑块如果行程很长，可将油缸放在滑块下方，但需要将活塞杆和压条滑动面的距离做小以保证驱动受力稳定 滑块高度和导滑段长度比如果大于1，需要将滑块做成带尾式滑块，斜导柱作用在滑块尾部。如果无法做成带尾式滑块时，需要评审通过。 产品是否有粘滑块的趋势，是否采取了防粘措施？ 滑块胶位面超过50mm*50mm需要通水路。 滑块的行程是否大于产品倒扣距离3-5mm。 1.滑块插穿需要有3-5°（小于3度的需要设计经理确认）插穿斜度；3.客户没有标准时：大滑块前模插穿面可不设计耐磨板，整个面一段段避空即可。4.滑块侧面与前模板插穿的面不设计耐磨板 局部做避空即可。 隧道滑块或者抽芯必须校核产品顶出是否有问题，特别注意为了防止分型面尖角做的局部倒扣的滑块。 斜导柱角度、直径、数量是否符合标准； 斜导柱滑块，滑块背部锁紧角度是否大于斜导柱2-3°（注意包括所有的背面）。滑块背面角度不能小于10度。 滑块导滑块数量尺寸是否符合标准。 销钉固定的滑块镶块需要设计拆卸工艺孔。 上、下坡滑块若设计弹簧，注意弹簧与镶块接触的面需要做平 1.所有油缸滑块不用设计行位夹和弹簧（客户有特殊要求的除外）3.天侧滑块是否有弹簧和限位夹双重限位（天侧定义：滑块运动方向与天侧夹角小于45度，也需考虑滑块头大导向少的情况） 滑块的顶面和底面都需要增加吊环孔（吊环孔大小刻字），保证拆装模和做皮纹OK。 1.滑块可以可靠的固定在前模研配夹线，从分型面侧用工艺螺钉固定在前模，并在螺钉旁增加GY标识(分型面侧无法收工艺螺钉时，需要评审确定)，工艺螺钉所在的面不能避空。2.滑块在放入前模时必须能够一个一个的放，如果不能的需要做滑块和后模固定的工艺螺钉孔 1.滑块成型区域底部如有顶出结构(顶杆、扁顶、顶块、斜顶杆等)，必须设计防撞杆或强制复位保护避免撞模3.斜导柱滑块如果用强制复位必须正确计算 滑块后退后是否会与二次顶出机构，先复位机构，油缸等干涉？ 防撞杆是否按标准设计（详见链接） 滑块的机械限位是否合理（特别注意大油缸滑块） 滑块上所有零件运动后不能有干涉（例：滑块上的加长水嘴和回程杆干涉）。 油缸驱动的滑块进退都要放置行程开关，行程开关在注塑机上方便调整、重点注意地侧油缸滑块。 油缸驱动的上下坡滑块油路简化成直的，注意油路口部不能倒角。 （雷区）油缸凸出后模的区域前模是否设计避空，注意开合模的运动干涉 隧道滑块或使用弹簧复位的滑块，如果使用限位夹，限位夹销钉必须可以先拆下来然后才能安装（推入）滑块。 高于滑块压板顶面的模板侧壁，模板避空0.5mm，方便钳工拆装滑块压板。 滑块水管形状和弯曲是否OK（弯曲半径数值见标准页）。 防撞杆的行程、滑块限位夹（定位珠）、滑块限位块的行程是否一致。 弹块宽度大于300mm时需要使用2个气动弹簧。 抽芯的油缸尺寸和行程选择需要计算（需要抓图确认）。 前模弹块的安全距离3mm。 弹块需要设计T型导向块或导柱。 弹块的锁紧角度要比导向块的角度大2-3° 1.弹块开始运动时是否设置拉钩；拉钩的作用距离一般做5mm就可以，但是注意校核不要小于有撞模风险的的距离或大于弹块行程。2.弹块必须有机械限位。 （雷区）弹块拉钩在B0上必须避空（要考虑弹块运动状态时拉钩的全程避空） 1.（雷区）油缸抽芯的安装是否合理，保证安装简单。3.注意是否全部脱出产品倒扣。 前模油缸抽芯在模具运输过程中有无零件会插入导致开合模有撞模风险？如果有则需要加安全螺钉或安全锁扣，并提供警告说明铭牌，参考仪表罩模具。 1.抽芯前端锥度拔模是否大于3°2.抽芯在抽芯方向上是否有限位。 1.油缸的安装是否校核，特别是平键的安装2.油缸进退必须有都有行程开关确认。 产品是否有粘斜顶的趋势，是否采取了防粘措施？增加顶块或顶杆挡住产品。 1.斜顶是否需要通水？4.局部少量干涉可以考虑使用弹簧护套（找钳工评审）。 1.斜顶块的行程校核，大于倒扣+产品收缩+（3-5）mm，产品收缩最小是0，不能为负。2.将斜顶行程《计算》一页数据全部填写完成，方便后期查找。 斜顶直径、上下坡角度是否符合标准。 1.斜顶头上是否有需要镶拼的筋位。3.斜顶里面Doghouse不影响外观面的加强筋位自行更改为大端2.5mm 小端1.5mm，避免填充困难和困气。 1.斜顶插穿角度是否大于3度？2.背面角度是否大于斜顶杆2~3度（小于2度的需要设计经理确认）。 （必检项）斜顶退出后其它斜顶、顶杆、产品等零件最小安全余量是否大于2mm（检查方法：查看所有的斜顶退出状态和顶杆等顶出零件是否干涉） 斜顶头与产品是否有运动过程中铲胶或运动后铲胶。 斜顶头客户无要求时固定方式3.次选楔紧块固定 大斜顶或直顶需要校核斜顶杆的直径和数量，保证斜顶在顶出时的变形不能超差。门板类模具的斜顶杆直径不能小于20mm。（计算变形抓图） 1.斜顶必须加导套。优选上下加套时。2.佛吉亚和SMP模具斜顶导套不能用孔用挡圈固定。 斜顶、直顶的固定螺钉不能小于M8。 需要腐蚀皮纹的斜顶、顶块可以可靠的固定在前模研配夹线。从分型面侧用工艺螺钉固定在前模，并在螺钉旁增加GY标识(分型面侧无法收工艺螺钉时，需要评审确定)，工艺螺钉所在的面不能避空。 方斜顶的配合段做25mm~35mm(根据杆的截面大小)，配合太长容易起刺。 (雷区)沿斜顶杆方向斜顶槽不能有倒扣。检查方法：所有斜顶槽沿斜顶杆方向看不能有倒扣区域，不能被其他钢料遮挡。 斜顶杆与针板是否有干涉，斜顶滑座与针板是否有干涉、顶杆是否也没有干涉。检查方法：将针板移动至顶出状态位置，检查避空孔是否与斜顶杆干涉。 斜顶座是否设计挡板，避免滑座掉出。 (雷区)所有的斜顶、直顶拆装工艺孔是否设计，必须保证不拆底板的情况下可拆卸斜顶、顶块。1.是否可在T型块全行程可以拆卸？ 方斜顶零件编号刻字是否刻出。 1.单杆斜顶杆、单杆直顶必须设计有长止转、短止转。3.斜顶导套的颜色必须一致（颜色可以区分材质） 1.斜顶杆、直顶杆的短止转方向、斜顶杆长止转方向、斜顶杆楔紧块槽的方向 ，这三个方向角度相互之间关系必须平行或垂直，不允许有其它角度。2.斜顶的长止转按垂直于斜顶角度方向设计 斜顶上面有直顶的情况，必须校核产品在取件过程中是否与直顶干涉。校核方法2：沿产品最大轮廓拉伸不能和直顶干涉。 相邻的两个斜顶的角度或者上下坡最好能有一定差值，不要两个斜顶一直接触，否则如果存在加工误差很容易产生干涉。 （必检项）交叉杆的运动干涉检查。斜顶滑座T型块注意不能掉出来。 直顶必须使用上下加套方式（国内项目可下部加套上部原身配合，注意大直顶需要上下加套）1.原身模具，直顶头槽下方直接做孔(口部做C2倒角)单边0.05mm避空，高度30mm,模板背面加斜顶导套。2.镶拼模具，镶件上直顶头槽下方直接做孔(口部做C2倒角)单边0.05mm避空，高度30mm,模板背面加导滑块。 （必检项）是否为非正常取件，所有非正常取件的都必须校核取件过程中有无干涉。 顶出距离是否OK，在能够正常取件的情况下2.注意顶出高度是否大于弯钩浇口长度 司筒内外径是否为整数，是否和顶出孔干涉？壁厚必须大于或等于1mm2.如果小于1mm需要建议客户更改 顶出要足够，防止有顶白，顶鼓的风险，位置合理、数目合适、脱模平衡。有深筋时需要增加顶块或方顶，增加后注意不能有抱件风险。 顶出后不能掉件，如果有掉件风险，顶杆需要加圈或者顶块加筋。（DFM报告与客户确认加筋位置） 顶杆封胶段按直径的3倍。顶针孔避空处距胶位最小10mm（极限8mm）。 主喷嘴下是否放置拉料杆。PC+ABS类料主喷嘴拉料杆不要放在正下方，偏一个流道直径。 顶块侧面斜度按最小5度设计。如果是前模弹块类似只是弹簧顶出的斜度做到7-10度以上。 主镶件是淬火料模具的扁顶等必须使用SKH51材料。方直顶使用DH2F材料。 所有顶针、扁顶、司筒、拉料杆的杯头都要设计止转。止转方向和模具长度方向一致。 （必检项）ABS、PC+ABS的顶出油缸尺寸需要比一般模具大一个规格。 扁顶杆、台阶顶杆、台阶司筒顶出后在镶件里是否避空，顶出是否干涉。 针板有高出顶出限位块的零件时需要在B0板上做避空。 撑头和顶杆、斜顶等是否有干涉。 在外协或模架厂加工顶杆水路时，有精度要求的孔要堵起来，并做平台。例如：司筒孔、镶针孔、十字筋位中间的顶杆孔、拉料杆孔等。大斜面上（大于45度斜面）上的顶杆孔，做平台（中间的顶杆孔要做出来）。 有精度要求的区域涂黑色，例如：司筒针孔,镶针孔,十字筋位中间的顶杆孔,直接在原身模板或主镶件上的拉料杆孔,佛吉亚基准孔,加工用基准孔,刀模的刀片区域等。 司针头部有形状的，形状必须要剪出。（需要检查产品确认司针头部是否有形状），catalog写为“附图订购” 顶出油缸位置要求平衡，油路必须平衡。大型模具需要增加齿轮分油器，齿轮分油器只需要加在顶出一侧(4门板、双风道、大型双门板等) 侧装顶出油缸必须有平键定位，模板上必须有平键槽。油缸接头处必须有止转。 （雷区）油缸（特别是密封圈在前端时），油缸不能镜像。必须注意校核油缸进出油口。防错方法：可以在油缸Part中进使用蓝柱，出使用红柱。联油路时红柱联一起，蓝柱联一起。 油路（OM，OD）必须刻字标示。顶出油路设置为第一组，刻字位置注意不要和密封圈干涉。 气路（GM，GD）必须刻字标示。刻字位置注意不要和密封圈干涉。 模具油路原则上只能设计为横平竖直的孔，特殊情况要设计为倾斜孔时，必须得到设计经理的认可。 模具气路原则上只能设计为横平竖直的孔，特殊情况要设计为倾斜孔时，必须得到设计经理的认可。 检查所有部件内部油路的安全距离(型腔、型芯、A板、B板、推板），油路不允许使用截流塞。 所有的油路、气路不允许使用铜堵。水路可以使用铜堵，水路铜堵不能跨分型面，也不能离分型面太近(8mm以上，最少5mm)，如果离分型面太近，很容易压塌分型面导致出飞边。 （雷区）顶出油缸伸到前模，在前模区域需要做避空。 油缸接头牙型是否刻字油缸接头上？ 油缸顶出复位模具行程开关设计原则：2.针板长度 800mm顶出、复位各一个行程开关，设计在天侧靠近非操作侧。3.针板长度 ≥800mm 顶出复位各两个行程开关，对角串联，设计在天侧靠近非操作侧、地侧靠近操作侧。4.是否设计φ20通孔（注意设计倒角）走线的勾线孔（注意设计倒角）。无法设计的再考虑压线板。 水路直径按标准设计。水路中心间距为直径的4倍，距产品大面是否在20-30mm之间。 1.冷却水路距离顶杆、斜顶距离大于8mm。2.水井到分型面、胶位面的安全距离大于15mm，在热点区域距离需要减小的设计经理确认（最小8mm） 喷嘴点在产品面上的需要设计冷却：如果喷嘴处镶拼镶件的需要单独冷却，特别是ABS，PC+ABS类料，冷却必须要好。否则在阀针处很容易拉毛。3.喷嘴对侧需要增加水井冷却（无法加的需要反馈） 点在产品的热流道喷嘴，如果喷嘴对侧是外观面的，在外观面一侧必须设计水井或者水路，距离产品15mm。IMD模具要求此水井单独接，客户有要求的按照客户要求。 带网孔的模具，网孔镶件单独冷却。 局部过热需要应用以下解决方案：铍铜镶件（铍铜镶件必须通水）、热管。 密封圈槽不能与镶件上小镶件槽，避空孔，热喷嘴孔等干涉。 (雷区)检查所有部件内部水路的安全距离（型腔、型腔镶件、型芯、型芯镶件、滑块、斜顶、A板、B板、推板），必须使用燕秀工具检查，并将水路附上属性。 前后模水路斜水路能否简化，尽量减少斜水路，斜水路只用于在冷却胶位时使用。3.大模具斜水路控制在前后模各3种角度以内。不能设计双角度水路。 斜顶、滑块、前模弹块、抽芯上不允许设计双角度水路，如果必须设计，需要向设计经理提出。 斜水路必须按照规范设计水路平台，并且在零件上切除，平台底面刚刚出现整圆即可，平台边缘距离成型面不小于5mm。 模具内部连接水嘴形式是否按照客户的要求设计。提前考虑外围水管连接，水管是否绕面（需要绕面的必须评审时提出）？ 模具外围水管直径是多少？特别是斜顶的水管，针板的水管与集水器上的针板很容易不一致。 1.水路连接软管需要在3D图形中体现3.所有水路是是否方便连接？否从反操作侧出水连接注塑机？ 国内模具或客户没有明确要求的：2.水路编号刻字IN，OUT是否刻出？自制集水器，水路编号刻字IN，OUT是否刻出？3.按照刻字连接水管是否有问题？ 水路IN，OUT，W是否标示、进出口是否在反操作侧。G牙水嘴一般有密封圈，注意刻字位置不要到密封圈位置。 自制集水器，零件编号刻字是否刻出，固定螺钉大小要求M8。 穿过热流道分流板的顶杆需要使用SKH51材料。 Parker水嘴，选择范围按照图示选择。 (雷区)水路模流分析验证OK，没有热点（必须模流分析确认后才能下图）。 (雷区)流道浇口是否和模流分析一致,包括流道长度等信息，浇口必须经过客户确认2.如果点在产品上，残余料柄长度必须经过严格校核、不会与其它装配件干涉3.必须模流分析确认后才能下图 在异形面上(产品面、分型面)的热嘴检查热嘴周边的模具强度，要求距离15mm以上。有问题反馈 冷流道模具主料把长度是否小于90mm沉入模板长度是否小于注塑机喷嘴伸出模板的长度（一般注塑机伸出长度为50mm（设计45mm）校核客户注塑机） (雷区)热流道是否有换色要求。有换色要求的热流道必须增加TIP头，以保证换色OK。此条必须正确，如果填写错误会导致整个热流道系统报废。 针阀式热嘴前端没有TIP头时，阀针原则上设计圆锥形。如果客户有要求的按客户要求。 热流道喷嘴配合段是否为5-8mm、是否按海泰科标准设计斜面及R角（方式一优先）或是否有加R3以上的圆角（方式二）。 热流道喷嘴下方是否为平面、是否增加防胀台（直径：浇口司直径+2，厚度：1mm），根部R1圆角，10度斜度。 流道是否使用U形流道，流道周圈需要有10°的拔模角度。注意流道末端也是10° 热流道上水路、油路接头是否放到3D上，注意水路油路接头很容易漏出顶底板。 热流道是否需要电磁阀，特别是单点阀式热流道的情况，如果不清楚需要评审确认。 分体式热流道必须设计压线板，压线板位置设计在槽的转角处。 1.不带分流板的单点热流道的线槽必须挖通，以方便拆装热流道。2.不带分流板的单点热流道模具的定位圈是否已经考虑封胶，定位圈要压住热流道。 1.客户没有要求时不需要设计热流道保护柱，优先用销钉3.如设计热流道保护柱是否长度高于喷嘴20mm。 A板背面热流道孔位置排水槽是否设计。 热流道板上必须设计排水槽，在最低洼处，深度10mm宽度30mm。 热流道集水块要求热流道厂家刻IN、OUT。 对于机械手取件的模具，模具在开模顶出后，零件是否有机械手取件的空间。（注意天侧拉钩机构和导柱） 检查并确认模具所有配件能够顺利进入注塑机，特别注意抽芯等状态必须是退出状态（即模具可以直接开模的状态。 1.(雷区)客户注塑机定位圈/顶出孔位置和尺寸是否正确3.客户是否要求增加后模定位圈（海泰科磁力码模不需要加后模定位圈，只需考虑客户要求即可）。 1.(雷区)模具定位圈大小，必须和试模注塑机定位圈大小相同（或有相应的定位圈套圈）。2.模具顶出孔位置必须和试模注塑机相同，顶出孔直径尺寸必须大于试模注塑机顶出孔直径。重点注意780T和1400T的试模吨位，需要考虑同时匹配两台注塑机 (雷区)定模定位圈和动模顶出孔中心或者动模定位圈中心是否同心。 客户注塑机喷嘴直径、球面是否匹配。（注意美嘉客户是直角配合，走模前改为直角） 要求将客户设备的墙板图纸导入到模具设计图形中，特别是码模螺钉位置、机械顶出孔位置、液压压板位置等信息,参照客户提供注塑资料，核对设计图形是否正确,有无缺少。 液压码模时顶、底板的厚度严格按照注塑机要求做，码模位置是否与水嘴等其他零件干涉。 热流道接线方式，热电偶类型（J型或K型）等资料是否符合客户要求。 热流道水、电、油接口是否按客户要求位置、型号是否符合客户标准。 与试模注塑机电路接头、水路接头、气辅接头、气辅的辅助零件等是否匹配如果是双色机等特殊设备，还要校核双色注塑机的相关试模要求（注意软胶的注射量）。 格林柱与锁模片，集水器（水路快插），插座等外围标准件是否有干涉或影响码模。 是否按客户要求增加隔热板隔热板的螺钉用M5沉头螺钉固定，螺钉间距150~200是否合理，特别注意固定在方铁或者其他零件的隔热板上的螺钉间距也要满足150~200mm的要求。注意角落区域及孤立形状处要增加螺钉，防止翘曲导致的隔热板不平。 对于需要隔热板的模具，定位圈的厚度需要增加隔热板的厚度。 试模用的油路接头（3HP,3HS）是否调用（校核两接头是否干涉），试模水路接头是否订购。 前、后、整体、吊装是否平衡（详见设计标准）1.计算吊装平衡时需要所有腔体都建完,注塑机侧的集水器接头去掉。（需要抓图）4.A/B板长宽尺寸小于800mm时，允许半模吊装不平衡（客户有要求除外）。5.能在模板上实现吊装平衡的，就不要设计吊模块，直接将吊环孔设计在模板上。6.注意客户对整体吊装吊环大小是否有特殊要求 A0、B0开模面加吊环，规格和整体起吊吊环相同，开模面吊环不能与导柱等零件干涉。 1.顶底板四角落加吊装孔，规格和整体起吊吊环相同2.注意检查吊环螺纹的长度，可能需要在与上下底板相邻的部件上增加避空孔3.顶底板吊环孔在模具立放时吊环孔不要与地面干涉。 1.各个模板的吊环孔是否设计？3.模具尺寸（宽高厚）能否减少，以便适用更小的试模注塑机，节约试模成本，提高试模方便性。 1.方导柱、圆导柱的位置需要设计防错，靠近基准角位置导柱设计偏心，防止模具装反。2.导柱偏心位置必须是基准角位置。 （注意双色旋转模等特殊模具不能设计偏心）4.是否采用新的设计形式 方导套后有调整垫板，可以调整方导套安装槽的加工误差。 1.导柱长度必须大于型腔高度、斜导柱长度20mm。2.前模有弹块、斜顶等结构的要按照弹出状态校核导柱长度是否正确（要求在合模时，凸模最高点与凹模最高点处于同一个水平面时，导柱已经进入导向20mm）。 1.最少4个针板导柱、4个回程杆。3.回程杆孔是否按标准避空？ 针板导柱位置必须平衡。 高温模具（60°及以上，PC+ABS、ABS、PA6+GF）针板导柱设计方案：方案1:针板不通水，针板导柱固定在B4板上，方铁和底板之间增加隔热板，针板导柱与B0板单边避空0.5mm。方案2针板通水：针板导柱固定在B0板上，固定深度1D，针板导柱在底板上避空单边0.5mm，底板不通水方案3针板底板都通热水，注意此方案必须客户确认。 导柱、针板导柱、回针直径、避空按照标准设计。导套孔加排气槽（直身导套是否能敲出）。 回程杆正下方必须有垃圾钉，包括中间增加的回程杆。油缸接头的两侧必须有垃圾钉。 垃圾钉分布是否合理2.中间区域垃圾钉设计原则：5mm高的垃圾钉（直径30mm）间距150mm设计,加高型垃圾钉(直径38mm)按照 200mm间距设计。3.碰穿区域、非顶杆区域，少放一些垃圾钉平衡一下板的力即可，不用按上面原则设计。 1.针板中间区域是否有增加有增加固定螺钉。3.油缸U型块如果是夹在两块板之间的，在油缸U型块两侧必须增加针板螺钉。 撑头分布是否合理：1.考虑PP料还是ABS料、考虑易变形的产品（中嵌板、Console侧板等）、考虑产品投影面积。3.撑头标准件，以撑头直径乘以2为直径做出假定撑头作用范围。两撑头假定作用范围尽量不要交叉。方铁作用区域假定75mm范围。4特别注意倒装模具，需要校核撑头所在区域沿出模方向上避免有空的区域。 1.客户无要求时：电线跨板时不再设计转换插座，电工自行准备对插头进行接线.客户要求必须加五针插座时，按客户要求设计。 锁模片位置、数量是否正确，特别注意开一次模的区域也要加锁模片。2.必须校核所有的水管、油管等全部连接好后不能够挡住锁模片。锁模片考虑设计大一些，特别是佛吉亚形式的锁模片（考虑整体装车吊装吊顶板的情况）。 模板是否按标准倒角，是否按照准设计撬模槽。 模脚直径参考底板厚度（模脚长的适当加粗）、高度和底板平齐。 1.客户无要求时不要加油缸防护网。2.客户有要求时：油缸防护网只加在天侧、操作侧和非操作侧。地侧不需要加油缸防护网。3.油缸防护网固定螺钉采用M6螺钉。尼龙保护块固定螺钉大小采用M6螺钉。 （必检项）油缸防护网是否与二次顶出机构、行程开关撞块、水嘴存在运动干涉。 底针板材料S50C,(客户有要求时，或斜顶及结构较多，挖空较多时，考虑使用P20)。 客户要求定位圈反装或备平定位圈固定在模具侧面时：如果备平定位圈固定在模具侧面时，（安装在操作侧）模具侧面需要设计台阶定位圈的安装螺孔和平定位圈的安装螺孔。（可以将定位圈复制移动建腔后删除）。 如果热流道板或者方铁的螺钉是单独和A板或者B板连接的，没有固定到码模板上，码模板和热流道板或者方铁的螺钉的大小不能减小，数量也必须保证足够。 吊模块不能设计在开一次模的两块板之间。 开一次模的两块板之间必须增加硬限位，一般是用螺钉固定的台阶套做限位。 开一次模的导柱配合段必须在开模区域的地方。以保证开模导致的导柱的变形最小。（使用变形计算表格计算并抓图） 后模零件与前模板或者前模零件与后模板之间如果不需要配合的是否做避空。例如后模的滑块支架伸到前模，吊模块与针板是否避空（包括行程开关的电线，合模时注意是否干涉）。 重量大于10kg的零件（包括镶件）是否设计吊环孔，吊环孔必须刻字（吊环孔大小）。 顶底板天侧中心位置刻印海泰科模号模具高度大于1.5米的，还需要在顶底板操作侧与反操作侧设计模具编号刻字。 基准孔是否设计，长度超过1米的AB板要设计基准孔。主镶长度超过1米的主镶要设计基准孔。大滑块超过1米的要设计基准孔。 基准孔刻字标识“D”是否设计？基准孔到基准边的距离“X=** Y=**”是否设计？ 模板编号刻字包括镶拼A板、镶拼B板、针板、底板等，板上的吊环孔刻字，标准件刻字包括吊模块、滑块大支架、磁力感应板的零件编号刻字，是否按照要求设计。 原身模板A板、B板或主镶编号刻字：承压板编号、耐磨板编号、吊环孔大小 针板上顶杆、拉料杆、扁顶、司筒（包括带加长套的顶杆、司筒）的刻字是否设计。并且与零件对应，没有重复编号。 研配用的将针板和底板收在一起的工艺螺钉过孔是否设计？门板类模具螺钉大小为M16，是否刻“GY”? 底板刻字是否设计，注意司针编号和针板编号一致，不要有重复编号。 锁模片零件刻字是否设计？ 原身出模具对照一下模板开粗图，检查最终图是否在开粗图余量以内。（抓图） 有圆形型芯的模具，圆型芯或者抽芯需要设计止转。单独装抽芯时必须有止转（在抽芯配合的镶件或模板上设计止转）。 对于直顶里面有顶杆的模具，拆装模需要评审。 深腔模具是否在深腔底部设计漏油孔。 所有模具的类似定位凸台的顶部圆角、根部圆角、四角落圆角以及顶面设计1mm间隙配合，两个零件都是R角的，在非封胶区域是否按照R+2设计避空，以减少钳工研配。 斜顶的方导滑块、滑块压条、辅助杆固定块、斜顶杆、直顶杆上的销钉孔不能建腔。其他销钉需要建腔。 模具槽的R角是否满足加工要求，R角规格：10,12,15,20,28,35。 所有的孔深度，必须小于对应直径枪钻的有效加工长度，特别要注意小直径的孔和油路。 方便维修性：是否易于拆装可换镶件。 前后模单独翻模和整体翻模时吊环孔是否OK。 客户对分型面螺孔没有堵铜要求时：3.客户要求分型面螺孔必须堵铜时：螺钉是否下沉留够堵铜距离？堵铜高度最小8mm。 下发模具精加工之前，所有零件棱边都需要倒角。 原则上尽量少用坤盛斜顶机构，如果使用坤盛斜顶机构时注意：如果使用销钉定位斜顶头时：斜顶头不布料，单个做毛坯。胶位方向余量20mm，做两个工艺螺孔。 如果楔紧块定位斜顶头时：按斜顶头布料标准布料 坤盛下坡斜顶在顶出时，斜顶头相对于直杆会有向下的位移，导致斜顶头和斜顶直杆干涉。检查方法：在直顶杆的顶部做一条平行于齿条角度的线，如左图所示黑色线以下不能有钢料。如果产品结构限制，可以只避空直杆区域。 （必检项）做整体3D干涉检查。 模具基准、成型面、分型面按照要求着色。 热流道铭牌需要在模具3D中做出，要求热流道厂家给出尺寸。其他铭牌如果客户要求挖槽的需要做出来。不挖槽的不用做，2D组校核即可。 模具的拆装顺序，特殊机构和特殊零件的拆装顺序做PPT，命名“模号-拆装顺序.ppt”放在Mold对应的模号文件夹内。 门板网孔模具注意要点4.前、后模网孔镶件必须要有两个销钉定位，两侧基准面避空。 （必检项）保险杠类模具必须做运动分析检查。 1.外饰零件（外饰喷漆件），顶出使用顶块，不要使用顶杆，避免产生顶杆印。